Feilen i stemplede deler produsert fra en ny dyse settes i produksjon til dens første sliping kalles den første feilen; feilen i stemplede deler produsert etter at dysen har blitt slipt omtrent 20 ganger til den svikter og er skrotet kalles den konvensjonelle feilen; og den maksimalt tillatte feilen for den siste batchen med kvalifiserte stemplede deler produsert før formen svikter og blir skrotet kalles grensefeilen.
På-stedet er grunnlaget for å bestemme slipelevetiden til en dyse gradhøyden på de utstansede og blankede delene. Siden enhver formet del involverer blanking-operasjoner (blanking eller stansing), gjelder dette spesielt for sammensatte dyser. Derfor er det avgjørende å sjekke og måle gradhøyden til de stemplede delene mot formen og sammenligne den med bedriftsstandarden eller JB4129-85 "Burr Height of Stamped Parts".
Den første feilen til en stanseform er vanligvis den minste feilen i den stemplede delen gjennom hele matrisens levetid. Størrelsen avhenger først og fremst av produksjonspresisjonen og kvaliteten på formen, så vel som dimensjonene til den stemplede delen, materialtykkelsen og størrelsen og jevnheten til klaringen.
Produksjonspresisjonen og kvaliteten på formen avhenger i sin tur av-fremstillingsprosessen. For medium-komposittpressedyser av karbonstål med en materialtykkelse t Mindre enn eller lik 1 mm, har både eksperimentelle resultater og produksjonspraksis vist at gradhøyden på dyser produsert ved wire electrical discharge machining (EDM) er 25 %–30 % høyere enn for dyser produsert ved bruk av formsliping eller NC/CNC koordinert sliping (NC/CNC kontinuerlig sliping). Dette er fordi sistnevnte ikke bare har høyere bearbeidingspresisjon, men også en overflateruhet Ra-verdi som er en størrelsesorden mindre enn førstnevnte, og når 0,025 μm. Derfor bestemmer faktorer som produksjonspresisjonen og kvaliteten til formen den innledende stemplingspresisjonen til formen og bidrar også til den innledende feilen til den stemplede delen.
Standardfeilen til en stemplet del er den faktiske feilen den har fra den første slipingen av formen til den siste slipingen og produksjonen av den siste akseptable stemplede delen. Etter hvert som antallet skjerpesykluser øker, øker gradvis den dimensjonale økningen forårsaket av naturlig slitasje på skjærekanten, og feilen til den stemplede delen øker også. Når feilen overskrider grenseavviket, er den stemplede delen uakseptabel, og formen svikter og blir skrotet. Dimensjonene til det øvre hullet og den indre formen til den stemplede delen avtar gradvis på grunn av slitasje på formen; blankingsdimensjonene til den ytre formen øker gradvis på grunn av matrisslitasje. Derfor er det øvre hullet og den indre formen til den stemplede delen merket med en ensrettet positiv avvikstoleranse, og formen er laget i henhold til en størrelse nær eller nesten lik den maksimale grensedimensjonen. Tilsvarende er blankingsdimensjonene til den stemplede delen merket med en ensrettet negativ avvikstoleranse, og formen er laget i henhold til en størrelse nær eller nesten lik minimumsgrensedimensjonen. Dette utvider standardfeilområdet til den stemplede delen, øker antallet slipesykluser som dysen kan gjennomgå, og forbedrer dysens levetid.
Grensefeilen for en stemplet del er den faktiske maksimalt tillatte dimensjonsfeilen for den stemplede delen med grenseavvik. Disse stemplede delene er vanligvis den siste partiet med akseptable stemplede deler som produseres før formen svikter og blir skrotet.
En omfattende analyse av svingningene, trendene og mønstrene for feil i ulike typer stemplingsdyser gjennom stansens levetid avslører at: den dominerende komponenten av stemplingsfeil forblir konstant; feiltilveksten på grunn av naturlig slitasje på skjærekanten eller hulrommet øker gradvis med antall støt som gjøres etter maling; og noen feiltrinn er uregelmessige og uforutsigbare. Derfor består feilene i ulike typer stempling av flere deler, inkludert konstante feil, gradvis økende feil, systematiske feil og tilfeldige feil.
