Metallstempling er en prosess som konverterer flate metallark til spesifikke design og former. I motsetning til maskinering, 3D-utskrift eller manuell fabrikasjon, transformerer stempling råplater til misjonskritiske deler med uovertruffen hastighet, konsistens og økonomi. For OEM -er på tvers av bil-, romfarts-, elektronikk- og medisinsk sektorer, handler ikke valget bare om produksjon - det handler om å sikre bærekraftig konkurransefortrinn.
Den største grunnen er kostnadseffektivitet-avkastningsraten.
I den metallurgiske industrien er avkastningen den viktigste faktoren som påvirker kostnadene, og utgjør omtrent 85% til 90% av produksjonskostnaden. For bilproduksjon er kroppen-i-hvitt en viktig komponent i hele kjøretøyet, og utgjør 15% til 20% av den totale kjøretøykostnaden. Videre utgjør vekten av å stempledeler i den totale vekten av kroppen-i-hvitt over 90%. Det er tydelig at å redusere utviklingskostnadene for å stemplere deler for kroppen i hvitt er av stor betydning for å senke den samlede kjøretøyets utviklingskostnader. Blant komponentene i kostnadene for stempling av deler, utgjør kostnadene for stemplingsmaterialer den største andelen, omtrent 70%. Derfor er forbedring av utnyttelsesgraden for stemplingsmaterialer (avkastningshastighet) en viktig måte å redusere utviklingskostnadene for kropp-i-hvitt. I følge estimater, for hver 1% økning i avkastningen av stempling av aluminiumslegering fra spole til ark, kan kostnadene per kjøretøy reduseres med 105 RMB (beregnet basert på en 350 kg all-aluminium). Forbedringen i avkastningshastigheten til spolen forbedrer ikke bare økonomiske fordeler, men påvirker også produksjonsprosessen for stemplingsutviklingslinjen og stemplingsproduksjonslinjen. En konsentrert manifestasjon av kvalitetskontroll og optimalisering av styringsnivå.
Hovedfaktorene som påvirker utbyttet av rullede plater
- Prosess fast tap
Det inkluderer hovedsakelig: dårlig fjerning av spolehodet og halen. På grunn av det faktum at legeringen blir transportert over lange avstander i spoleform til uklarings- og blankelinjen etter rullingsprosessen, blir den ytre sirkelen til spolehodet direkte kontakter den ytre emballasjen, blir viklet inn eller blir skadet under transport, noe som skader renslighet, utseende kvalitet, oljefilm osv. Den indre delen av rullehalen kan ikke brukes på grunn av sølvmerket til materialfabrikkens krølling, kjernesaksjemerket på den avviklede linjen, transportskader, renslighet og spenningsproblemer, etc. Den ofte brukte standarden for skjæring av hodet og halen til en spole i bransjen er "tre på utsiden og fem på innsiden". Hvis du tar den sideveggede 6-serie-legeringen som et eksempel, hvis spolebredden er 1740 mm, er tykkelsen 0,9 mm, og standardvekten til spolen er 11T, da må i henhold til standarden på tre på utsiden og fem på innsiden, en lengde på 30 meter kuttes, noe som påvirker utbyttet av en enkelt spole med omtrent 1,13%
Svingninger i rullebreddetoleranse: Levering av stripematerialer er basert på de gitte dimensjonale toleransestandardene. For eksempel, for rullebredder mindre enn 2000 mm med en toleranse på (0, +3), varierer den faktiske mengden plate metall som kan skjæres under de samme rullevektforholdene når de leveres i henhold til de nedre og øvre grensene for toleransen.
Prosesskvalitetsinspeksjonskraping: Prosesskvalitetsinspeksjon inkluderer mekanisk egenskapsinspeksjon av spiralplater og mengden av prosesskontroller utført i samsvar med CP. Den mekaniske egenskapstesten av den opprinnelige spolen utføres ved å ta prøver fra materialhodeskjæret før utjevning, med en prøvebredde på 300 mm. Utjevningsprosessen bruker utjevningssystemet for å utføre syklisk opp og ned bøying med en liten krumningsradius, som gjør at stripen kan oppnå en konsistent "fiber" -lengde og dermed oppnå en god plateform. Under denne prosessen endres den interne hudkrafttilstanden for materialet, og påvirker dermed den opprinnelige ytelsen til stripen. Derfor er det nødvendig å prøve på nytt de mekaniske egenskapene til platen etter utjevning.
2. Slitasje på grunn av utstyr og verktøy for verktøy og verktøy
De relevante tapene manifesteres hovedsakelig i de følgende to aspektene
Den første er slitasje forårsaket av svikt i utstyr og verktøy. Denne typen tap er usikker og inkluderer hovedsakelig justeringstap forårsaket av ustabil fôringsnøyaktighet, for eksempel fenomenet med størrelsen på det svingende materialet; Sekundærjusteringstap av utjevningsparametrene på grunn av ytelses- eller plateformforskjellene til noen legeringshale-materialer, for eksempel innløpet/utløpet til den høye styrke 6-serie aluminiumlegerings spiralhode-del ved å bruke 0,8/1,8-tall, og halen av den materialet ved å bruke den samme parametrene på grunn av en mindre spole som er en svikt i den materialet med den materialet med den samme parametere på grunn av en mindre del av den metallen av den materialet som bruker den samme parametrene på grunn av en mindre del av den meteren, og den som bruker den samme parameteren på grunn av en mindre. På slutten av linjen (for eksempel smellemerker osv.) Eller tap forårsaket av svikt i smelling. Kvalitetsdefekttap forårsaket av manglende opprettholdelse av former eller skjærkniver på en riktig måte eller dårlig vedlikehold, for eksempel burre på skjærkant, aluminiumspulver og aluminiumstråd på skjæret, etc. Kvalitetsproblemer og tap av høye slitasje av en beltet som er i den bremsene og tapet mellom den beltet på den beltet som er i en tøffing, slik at du har forårsaket slitasje av den beltede beltet og rullerne i linjen og rullene og tapet mellom den grovet. noe som resulterer i uregelmessige svarte eller andre fremmede stoffer. Ytterligere tap forårsaket av utilstrekkelig produksjonsopplevelse av operatører, feilvurdering og feil drift, etc. Disse usikre feilene fører ikke bare til tap av metall, men påvirker også produksjonseffektiviteten.
Det andre er slitasje av flipputstyret. De symmetriske sidepanelene på begge sider, for eksempel venstre og høyre side av de ytre panelene på sidepanelene, venstre og høyre side av de indre panelene på de fire dørene, og venstre side av de ytre panelene på hjuldekslene, er for det meste balansert og brukt ved å bruke en flippemaskin. Hele pallstabelen (med paller plassert på både topp og bunn) er lastet på en C-type eller O-type omsetningsmaskin. Etter å ha blitt presset og fikset av klemkraften til de øvre og nedre pallene under hydraulisk trykk (minst 1,5 ganger vekten på stabelen), er den vendt 180 'for å danne en annen stabel. På grunn av den sterke ytre kraften som er holdt på plass, er renslighet, oljefilm eller utseende på de øvre og nedre arkmaterialene som er i stiv kontakt med brettet, under den øvre og nedre arkmaterialene som er i stiv kontakt med brettet, særlig for de ytre arkene eller dyp-tegnet delene som er sterkt relatert til tykkelse av oljefilmen.
3. Tap på grunn av kvalitetsulykker
Skrot og tap av de første og siste materialene i pallene, spesielt de første og siste materialene i de ytre arkdelene, etter å ha blitt stablet på stål- eller trepaller, blir rengjort, pakket og lagret i lageret, og deretter overført til stemplingsproduksjonslinjen for bruk. De første og siste arkmaterialene i materialbunken kommer ofte i direkte kontakt med bindingsstroppene til den ytre emballasjen. Etter lagring og transport forverres deres utseende renslighet, oljefilmen er skadet, eller de siste arkmaterialene er pakket inn i emballasjeskinnet. De siste arkmaterialene kommer i kontakt med pallene, noe som forårsaker problemer som pallmerker eller innrykk, noe som gjør det første og siste arkmaterialet ubrukelig.
4. Andre kvalitetsproblemer og tap forårsaket av avkastning. Det inkluderer hovedsakelig utrangering av deler forårsaket av sporadiske problemer med metallkvalitet (som oljemerker, riper, deformasjoner, groper, pockmarks, peeling, innrykk, etc.) under stemplingsproduksjonsprosessen. Returnerer og tom returer når antallet materialbunker på venstre og høyre side er inkonsekvent under sammold produksjon av venstre og høyre deler. Avkastning eller tom retur som oppstår når den faktiske mengden av en enkelt pall ikke samsvarer med den angitte mengden på grunn av motfeil eller menneskelig inngripen under prosessen.
